구조설계자 창의적 사고 역량 강화 교육 제안서

Education Program

교육 과정 선택

1일 집중 과정 또는 2일 심화 과정 중 선택하여 진행합니다

교육 시간

8시간

오전 4H + 오후 4H

구성 비율

강의 : 실습 = 2 : 8

강의 20% · 실습(워크숍) 80%

운영 방식

40명 × 2차수

분리 운영 (총 80명)

강의 단가

45만원/시간

교재 2.5만원/권 별도

1일 과정

오전 세션 — 이론 & 방법론

09:00 – 09:30

오리엔테이션

에스엘 현황 & 부품수 50% 절감 목표 공유

에스엘 램프류 제품 라인업 및 글로벌 벤치마크

부품수 50% 절감 목표의 배경 — 원가·중량·조립공수 연계

1일 교육 운영 방식 및 팀 편성 안내

오리엔테이션

09:30 – 11:00

창의적 사고 방법론 — TRIZ 기초 & 고정관념 타파 & A3(2A4) 사고법

검증된 발명 원리로 아이디어를 도출하고, 한 장으로 문제~해결~효과를 정리하는 이론 집중 강의

고정관념 진단 — "당연히 이래야 한다"를 의심하는 연습

TRIZ 핵심: 원리5(통합) · 원리6(범용성) · 원리35(물성변환) 중점 강의

A3(2A4) 사고법 7단계 구조: 현황 → 문제 → 원인 → 목표 → 개선안 → 효과 → 후속조치

5 Why 분석으로 부품 낭비의 근본 원인 도출

강사 A3(2A4) 템플릿 배포 및 구조 설명

이론 집중 — 아이디어는 감이 아니라 원리에서 나온다

강의

1일 과정

사례 분석 & 팀 워크숍

11:00 – 12:00

부품 통합 설계 원칙 & 사례 분석

자동차 램프류 실제 부품 절감 사례 — 강사 직접 경험 기반

사례 1: 헤드램프 브라켓 3종 → 1종 통합 (TRIZ 원리5 적용)

사례 2: 테일램프 체결 볼트 8개 → 스냅핏 3점으로 전환

사례 3: 포지션 램프 반사경+하우징 이중 구조 → 일체형 사출

사례 4: GE 사이드미러·니볼스터 부품 통합 사례 (강사 직접 경험)

공통 패턴: 브라켓 통합 / 체결부 삭제 / 기능 내재화 3개 축

절감 사례의 패턴을 읽고 자사 부품에 대입하는 눈

사례분석

12:00 – 13:00

점심 식사

휴식

13:00 – 17:00

팀 워크숍 — 실제 부품 구조 단순화 시뮬레이션

4~5명 팀 구성 | PE/LDE 혼합 | 실제 에스엘 램프류 부품 도면 활용

Phase 1 (30분) 기능 분석: 배포 부품 BOM의 핵심·보조·해로운 기능 분류

Phase 2 (30분) TRIZ 적용: 원리5·6·35 중심 아이디어 브레인스토밍

Phase 3 (30분) A3 정리: 개선안 문서화 — 부품수·원가 절감 수치 추정

Phase 4 (30분) 팀내 리뷰 및 발표 자료 정리

강사 순회 코칭: CAE 기반 구조 타당성 즉석 피드백

실제 부품에 방법론을 직접 적용하는 근육 만들기

워크숍

17:00 – 18:00

팀 발표 & 강사 피드백

팀별 5분 발표 → 강사 구조 타당성·양산 가능성 코멘트

팀별 핵심 개선 아이디어 발표

강사 피드백: 구조 타당성·양산 가능성·우선순위

우수 아이디어 공유 및 실무 적용 방향 코멘트

동료 아이디어에서 배우는 집단지성의 힘

발표

견적서 — 1일 집중 과정 (2차수)

2026년 5월 기준

교육 시간

8시간/차수

강의 단가

450,000원/시간

교재 단가

25,000원/권

출장비

200,000원/일

항목	산출 근거	1차수 금액	2차수 금액
강의료	8시간 × 450,000원 × 차수	3,600,000원	7,200,000원
교재비	25,000원 × 40명(1차수) / 80명(2차수)	1,000,000원	2,000,000원
출장비	200,000원/일 × 1일 / 2일	200,000원	400,000원
소계		4,800,000원	9,600,000원

2차수 합계 (VAT 별도)

9,600,000원 + VAT 10%

※ 주요 교육 내용: TRIZ 기초 · A3(2A4) 사고법 · 부품 통합 설계 사례 · 팀 워크숍 (기능 분석 → TRIZ 적용 → A3(2A4) 보고서 완성)
※ 상기 금액은 VAT(부가가치세 10%) 별도입니다.

교육 시간

16시간

Day1 8H + Day2 8H

구성 비율

강의 : 실습 = 2 : 8

강의 20% · 실습(워크숍) 80%

운영 방식

40명 × 2차수

분리 운영 (총 80명)

강의 단가

30만원/시간

교재 2.5만원/권 별도

Day 1

방법론 정립 — TRIZ · A3(2A4) · 기능 분석 · DFM

09:00 – 10:00

오리엔테이션 & 창의적 사고의 본질

부품 통합 글로벌 성공사례로 방향을 설정합니다

에스엘 50% 절감 목표 배경 및 2일 운영 방식 안내

창의적 사고의 본질 — '없애고 합치는' 사고 vs '추가하는' 사고

절감은 제거와 통합에서 시작한다

오리엔테이션

10:00 – 12:00

TRIZ 방법론 심화 — 40 발명원리 + 기술적·물리적 모순 해결

구조설계에 직접 적용 가능한 TRIZ 원리를 심층 학습합니다

기술적 모순(Technical Contradiction): 모순 매트릭스 39×39 읽는 법

물리적 모순(Physical Contradiction): 분리 원리(시간·공간·조건·전체-부분)

물리적 모순 사례: "리브는 강해야 하지만 가벼워야 한다" → 위상 최적화

부품 통합·단순화 그룹: 원리1(분할)·5(통합)·6(범용성)·7(포함)

형상·구조 최적화 그룹: 원리3(국소성질)·14(곡면화)·15(역동성)·17(차원변환)

체결·조립 혁신 그룹: 원리10(사전조치)·25(셀프서비스)·35(물성변환)·40(복합재료)

실습: 부품 이슈 카드로 모순 정의 → 발명원리 선택 → 아이디어 도출

모순 유형(기술적/물리적)을 구별하고 적절한 원리로 돌파

이론+실습

12:00 – 13:00

점심 식사

휴식

13:00 – 15:30

A3(2A4) 사고법 심화 + 기능 분석(Function Analysis)

부품 기능 파악 → 중복 기능 도출 → A3(2A4) 보고서 연계

기능 분석: 부품 간 기능 관계를 화살표 다이어그램으로 표현

핵심 기능(유지) · 보조 기능(통합 후보) · 해로운 기능(제거 우선) 분류

기능 중복 매핑: 동일 기능을 수행하는 부품 그룹 식별

A3 심화: 기능 분석 결과를 원인 분석(Root Cause)란에 연계

A3 전체 7단계 완성 실습 — 개인 작성 후 동료 리뷰

강사 코멘트: CAE 시뮬레이션으로 개선안 사전 검증하는 방법

기능 분석은 '어떤 부품을 없애도 되는가'를 객관화한다

이론+실습

15:30 – 18:00

DFM(Design for Manufacturability) — 부품 통합 설계 원칙

사출 성형 최적화 10원칙으로 통합 설계의 양산성을 확보합니다

DFM 원칙 1·2: 언더컷 제거 + 균일 두께 — 부품 통합 시 최우선 체크

DFM 원칙 3·4: 뽑기 구배 확보 + 리브 설계 기준 (높이 ≤ 3×두께)

DFM 원칙 8: 스냅핏 설계 — 외팔보형 편향량 계산 및 삽입력 검증

DFM 원칙 9: 수축률 반영 — PP 1.5~2.0%, PA66+GF30 0.5~0.7%

부품 통합 시 DFM 체크리스트 작성 실습

강사 경험: GE 범퍼·니볼스터 통합 시 DFM 충돌 해결 사례

CAE 연계: 통합 후 응력 시뮬레이션으로 두께 최적화 워크플로

좋은 통합 설계는 DFM을 처음부터 고려할 때 살아남는다

이론+실습

Day 2

실전 워크숍 & A3(2A4) 보고서 발표

09:00 – 09:30

전일 학습 정리 & 실습 과제 배포

Day 1 핵심 내용 리뷰 및 팀 워크숍 준비

Day 1 핵심 내용 요약: TRIZ 모순 해결 / 기능 분석 / DFM 원칙

Q&A: 전일 학습 중 현업 적용 의문점 해소

팀 편성 확정: 4~5명, PE/LDE 혼합 구성

과제 배포: 에스엘 램프류 부품 세트 (도면 + BOM + 기능 설명)

목표 설정: 팀별 30~50% 부품 절감안 도출 + A3(2A4) 보고서 완성

오늘의 목표: 방법론을 실제 부품에 통합 적용

정리

09:30 – 12:00

팀 워크숍 1 — 램프류 부품 구조 단순화 (목표: 30~50% 절감)

실제 에스엘 램프류 부품에 기능 분석 → TRIZ → DFM → CAE 검토 통합 적용

Step 1 (30분) 기능 분석: BOM 기반 기능 모델 작성, 제거·통합 대상 식별

Step 2 (30분) TRIZ 적용: 원리5·6·35 중심 아이디어 브레인스토밍

Step 3 (20분) DFM 검토: 언더컷·뽑기구배·스냅핏 DFM 체크

Step 4 (20분) 절감 수치화: 부품수·원가·중량·조립공수 절감 추정

강사 순회 코칭: 팀별 CAE 관점 즉석 피드백

아이디어는 구조적 타당성이 있을 때 절감안이 된다

워크숍

12:00 – 13:00

점심 식사

휴식

13:00 – 16:30

팀 워크숍 2 — A3(2A4) 보고서 완성

문제정의 → 기능 분석 결과 → 개선안 → 예상효과 → 리스크를 A3 한 장에 완성

현황(Background): 현재 BOM 부품수·원가·조립공수 데이터 기입

문제 정의(Problem): 기능 분석으로 도출된 낭비 부품 특정 + 수치화

개선 목표(Target): 부품수 X개 → Y개 (N% 절감), 원가 절감 추정액

개선안(Countermeasure): TRIZ 원리 적용 형상 스케치 + DFM 준수 여부

예상 효과(Effect): 부품수·원가·중량·조립공수 절감 수치 + 구조 타당성

리스크 & 후속조치(Risk/Follow-up): 금형비·강도 검증 필요·양산 일정

강사 A3 샘플 배포 — GE·현대자동차 실적 기반 실제 사례

A3 한 장에 문제~해결~효과~리스크를 논리 정합성 있게 담기

워크숍

16:30 – 17:45

팀 발표 — A3(2A4) 보고서 기반 (3~4팀)

팀당 10~12분 발표 + Q&A 3분 | 동료 평가 + 강사 코멘트

발표 구성: 현황 문제 → 기능 분석 결과 → TRIZ 아이디어 → 절감 효과 → 리스크

동료 평가: 구조 타당성·현실성·참신성 3개 항목 점수

강사 코멘트: CAE 검증 포인트·DFM 추가 고려사항 즉석 피드백

평가 기준: 절감율 30% + 구조 타당성 30% + 방법론 활용 20% + A3 완성도 20%

동료 아이디어에서 배우는 집단지성의 힘

발표

17:45 – 18:00

강사 종합 피드백 & 실무 적용 로드맵

교육 성과 총평 및 현업 적용을 위한 단계별 실행 계획

즉시 적용 (1~2주): 현재 프로젝트에 기능 분석 적용, 낭비 부품 리스트업

단기 (1개월): TRIZ 원리 적용 개선안 1건 CAE 검증 완료

중기 (3개월): A3(2A4) 보고서 팀 공유 + 타당성 검토 → 설계 반영

장기 (6개월): 부품수 30~50% 절감 양산 적용 목표

사내 지식 공유: 팀별 A3 DB화 + 월간 사례 리뷰 체계 구축

오늘 배운 방법론은 내일 현업에서 쓸 수 있는 도구다

클로징

견적서 — 2일 심화 과정 (2차수)

2026년 5월 기준

교육 시간

16시간/차수

강의 단가

300,000원/시간

교재 단가

25,000원/권

출장/숙박비

200,000원/일

항목	산출 근거	1차수 금액	2차수 금액
강의료	16시간 × 300,000원 × 차수	4,800,000원	9,600,000원
교재비	25,000원 × 40명(1차수) / 80명(2차수)	1,000,000원	2,000,000원
출장비/숙박비	200,000원/일 × 2일(1차수) / 4일(2차수)	400,000원	800,000원
소계		6,200,000원	12,400,000원

2차수 합계 (VAT 별도)

12,400,000원 + VAT 10%

※ 주요 교육 내용: TRIZ 심화 · A3(2A4) 사고법 · 기능 분석 · DFM · 팀 워크숍 Day1+Day2 (기능 분석 → TRIZ → DFM → A3(2A4) 보고서 완성 · 발표)
※ 상기 금액은 VAT(부가가치세 10%) 별도입니다.

구조해석 전문 강사

자동차 부품 CAE 13년

기계공학 전공(학사 & 석사) | 대학원 CAE(구조해석) 전공 | 자동차 부품 구조설계·해석 분야 전문가

CAE 구조해석

TRIZ 방법론

A3(2A4) 사고법

현대자동차 연구소

GE (General Electric) Plastics

DFM 설계

부품 경량화

사출 성형 최적화

총 경력 40년 — 현대자동차 연구소 5년 + GE 8년 + 에스비컨설팅 27년

현대자동차 연구소

차체(Body) · 엔진(Engine) CAE 담당

5년 경력

차체(Body) 구조해석 — 충돌·강성·모달 해석을 통한 차체 경량화 설계 검증

엔진(Engine) CAE — 크랭크샤프트·실린더블록·브라켓류 응력·열-구조 연성 해석

NVH(소음·진동·충격) 분석 — 차체 부품 모드 해석 및 구조 최적화

설계 가이드라인 수립 — CAE 결과 기반 설계 변수 최적화 표준 작성

GE (General Electric) Plastics

자동차 플라스틱 부품 구조해석 전문

8년 경력

플라스틱 범퍼 구조해석 — 충돌 시 에너지 흡수 최적화 및 경량 설계 검증

계기판(IP: Instrument Panel) 구조해석 — 강성·진동·온도 변형 복합 해석

니볼스터(Knee Bolster) 구조해석 — FMVSS 208 충돌 안전 기준 충족 설계

사이드미러 구조해석 — 공기역학·진동·내구성 복합 해석 및 부품 통합 설계

글로벌 협업 — 미국·유럽·아시아 설계팀과 공동 프로젝트 수행

에스비컨설팅 (SB Consulting)

대표 컨설턴트 — 비즈니스 역량 개발 · 기술 교육 · AI솔루션 전문

27년 경력

2A4 창의적 문제해결 방법론 개발 — 6단계 Cube × INEX View(External+Internal) 통합 체계 직접 설계·운영

자동차·중공업·소재 분야 기술 컨설팅 — 코넥, AVL, 에스제이엠, 두산중공업, 두산엔진, 노벨리스 등 CAE & 문제해결 교육

A3(2A4) 사고법 체계화 — Toyota A3 Thinking과 2A4 방법론을 결합한 독자 프레임워크 개발·보급

비즈니스 역량 교육 전 영역 운영 — 리더십·전략·코칭·협상·커뮤니케이션·프레젠테이션·세일즈&마케팅·AI솔루션 과정 기획·강의

커뮤니케이션 프레젠테이션 코칭 리더십 문제해결 전략 세일즈 & 마케팅 협상 조직진단 조직활성화 변화와 혁신 타운미팅 퍼실리테이션 AI솔루션 CAE 구조해석 2A4 창의적 문제해결 A3(2A4) 사고법

EXPERTISE

🏗️

CAE 구조해석

FEA 기반 응력·강성·충돌·열해석. 자동차 차체부터 플라스틱 내장재까지 전 분야 경험 보유

⚡

TRIZ & A3(2A4) 방법론

40 발명원리·모순 해결 이론을 자동차 부품 설계에 직접 적용한 실전 경험 기반 교육

🔩

부품 경량화·통합

기능 분석 + DFM + CAE 검증을 결합한 체계적 부품 통합·경량화 설계 방법론 보유

🧪

사출 성형 DFM

엔지니어링 플라스틱 소재·수축률·언더컷 제거·스냅핏 설계 등 DFM 전문 지식

📊

실무 워크숍 진행

이론 강의보다 실습 중심. 실제 도면·BOM을 활용한 팀 워크숍으로 즉시 적용 가능한 스킬 전달

🌏

글로벌 자동차 경험

현대자동차·GE 양사에서 한국·미국·유럽 기준의 자동차 부품 개발 프로세스 직접 경험

📋 유사 수행 실적 — 제조업 · 중공업 · 소재 분야

CAE 컨설팅

현대자동차 연구소
차체·엔진 부품 CAE 최적화

2A4 창의적 문제해결 교육

코넥(KONEC)
모터 하우징 & 변속기 하우징 2A4 문제해결 과정

2A4 창의적 문제해결 교육

두산중공업
창의적 사고 역량 강화 · 2A4 문제해결 과정

2A4 창의적 문제해결 교육

두산엔진
창의적 사고 역량 강화 · 2A4 문제해결 과정

2A4 창의적 문제해결 교육

노벨리스(Novelis)
창의적 사고 역량 강화 · 2A4 문제해결 과정

2A4 창의적 문제해결 교육 + CAE

AVL
엔진 & 섀시 다이나모 제조사 · 2A4 창의적 문제해결 교육 & CAE(구조해석)

CAE & 2A4 창의적 문제해결 교육

에스제이엠(SJM)
배기시스템, 엔진 관련 CAE & 2A4(A3) 창의적 문제해결

총 경력

40년+
현대자동차 5년 + GE 8년 + 에스비컨설팅 27년

🌐

고객사 레퍼런스

에스비컨설팅 27년 — 국내외 주요 기업 교육·컨설팅 수행

다국적 기업 INFICON · ETAS · TNT · Prudential · NOVARTIS · SIEMENS · IBM · SAP · HP · GE · adidas · ExxonMobil · Dräger · Citibank · AVL 외 다수

국내 기업 삼성 · 현대차그룹 · LG · SK · GS · POSCO · KT · 두산 · 한화 · 아모레퍼시픽 · HANKOOK · 빙그레 외 다수

Toyota · 린 생산

A3 씽킹

A3 용지 1장 · 7단계 선형 흐름

용지A3 1장 (420×297mm)

단계Background → Current → Goal → Root Cause → Countermeasure → Result → Follow-up

관점단일 관점 — 문제~해결을 하나의 흐름으로

강점한 눈에 보이는 시각화 / 제조 현장 즉시 적용 / 도요타 린 생산 검증

도구5 Why 중심

한계내·외부 관점 구분 없음 / 원인 주체 분류 체계 미흡 / KSF·Metric 연계 없음

2A4 문제해결

A4 2장 · 6단계 Cube · INEX 2중 관점

용지A4 2장 (297×210mm × 2)

단계Identify → Define → Analyze → Develop → Execute → Review (Cube 순환)

관점INEX 2중 관점 — E(외부: 시장·경쟁·고객) + I(내부: 조직·역량·프로세스)

강점내·외부 균형 진단 / B/E/S·N/C/R·O/L·T/F/? 분류 체계 / KSF·Metric 연계

도구B/S · B/W · MECE · 카테고리법 · Dot Voting · 5 Why

특징조직·사업 문제 전반 적용 / Milestone 이정표 / 순환 개선(Cube)

2A4 Cube

6단계 문제해결 프로세스

Identify

목적 · 배경

목표 정의

→

Define

증상 · 문제

B/E/S N/C/R

→

Analyze

원인 분석

5 Why + T/F/?

→

Develop

솔루션

INEX + TRIZ

→

Execute

액션플랜

A3 Action

→

Review

결과 · 향후

순환 개선

A3 연계A3 씽킹과 공통 단계 2A4 고유2A4만의 분류 체계 결합 강점두 방법론 결합 시 시너지

2A4의 핵심 혁신: 모든 단계에서 내부(I)와 외부(E) 관점을 동시에 분석

E + I

External + Internal

E — External View

외부 관점 (에스엘 적용)

글로벌 경쟁사 램프류 부품 수 벤치마크 (BMW·현대모비스·Valeo)

완성차 메이커의 원가 절감·경량화 요구 사항 분석

TRIZ 40 발명원리의 글로벌 부품 통합 성공 사례

자동차 램프 시장 트렌드: LED 일체형·모듈화 방향

동종 업계 표준(Standard) 역량 수준 파악 → 자사 Gap 분석

I — Internal View

내부 관점 (에스엘 적용)

현재 설계 프로세스의 부품 발생 원인 분석 (관행적 설계 습관)

PE/LDE 직무별 고정관념 파악 → TRIZ 사고 전환 포인트

부서별 부품 수 현황 데이터 수집 및 절감 목표 설정

내부 CAE 역량 활용: 통합 후 구조 타당성 사전 검증 체계

조직 내 우수 설계 사례 발굴 → 내부 학습조직 운영

2A4 고유 분류 체계 — 문제·원인을 4가지 기준으로 입체 분류

B/E/S

원인 주체 분류

B oss — 리더십·의사결정

E mployee — 설계자 역량·습관

S ystem — 프로세스·표준

N/C/R

문제 유형 분류

N ew — 처음 발생한 문제

C ontinue — 지속 반복 문제

R epeat — 해결됐다 재발한 것

O/L

문제 범위 분류

O verall — 전사·부문 전체

L ocal — 팀·개인·특정 부품

T/F/?

원인 확실성 판단

T rue — 확실한 원인

F alse — 원인이 아닌 것

? — 추가 검증 필요

A3 씽킹과의 결합 효과: A3의 5 Why가 "왜?"를 반복하는 것이라면, 2A4의 T/F/?는 도출된 원인을 검증합니다. B/E/S로 원인의 주체를 특정하고, N/C/R로 해결 우선순위를 정하며, O/L로 개입 범위를 확정합니다. A3의 근본원인 분석이 2A4의 4가지 분류 체계를 만나면 "어디서, 누가, 얼마나" 원인을 제거할지가 명확해집니다.

⚡ 에스엘 부품수 50% 절감 — A3 씽킹 + 2A4 결합 적용 6단계

각 단계에서 A3의 시각화 구조와 2A4의 INEX 2중 관점·분류 체계를 동시에 활용

Identify — 목적 · 배경

A3배경(Background): 50% 절감 목표의 전략적 배경 기술

E경쟁사 대비 당사 부품수 Gap 수치화 (벤치마크)

I전사 전략·비전과 50% 절감 목표의 Alignment 확인

KSF: 부품 수 절감률 · 원가 절감 · 조립 공수 감소

Define — 증상 · 문제 정의

A3현황(Current Condition): 현재 BOM 부품수·원가 현황

E고객(완성차 메이커)이 느끼는 문제: 원가·납기·품질

I내부 설계자가 느끼는 문제: 과도 설계·관행적 부품 분리

분류: B(리더 의사결정) / E(설계 습관) / S(표준 미비) — O(전사) / L(팀별)

Analyze — 원인 분석

A35 Why로 부품 분리의 근본 원인 도출

E외부 원인: 설계 표준 부재, 경쟁사 DFM 선행 미적용

I내부 원인: 기능 분석 미실시, TRIZ 방법론 미활용

T/F/?로 원인 확실성 검증 → 핵심 원인 3개 이내로 수렴

Develop — 솔루션 개발

A3개선안(Countermeasure): 부품 통합 설계안 도출

E경쟁사 모델화: 글로벌 표준 설계 역량 수준 → 자사 적용

ITRIZ 원리5·6·35 + DFM + CAE 검증 내부 솔루션

A3(2A4) 보고서로 솔루션 1장 시각화 → 팀 공유·승인

Execute — 실행 계획

A3구현계획(Implementation): What/Who/When 명시

E외부 전문가 협업·벤치마킹 일정 포함

I팀별 학습조직 활동 시간 배정·부서장 승인

Milestone 이정표: CAE 검증 → 시제품 → 양산 적용 일정

Review — 결과 · 향후 실행

A3결과확인(Results): 절감 부품 수·원가 절감 수치 검증

E고객(완성차) 평가: 원가·품질·납기 개선 확인

I내부 성과: 설계자 역량 향상 · A3 DB 축적

Cube 순환: 미달성 항목 → 다음 Cube 사이클로 재진입

2A4 템플릿 구조 — A4 2장 레이아웃 주제(과제) · 작성자 · 작성일

A4 1장 — 분석 영역 (Identify · Define · Analyze)

목적(배경) Objectives 1. Identify

E External

전략 Alignment · 시장 요구

I Internal

조직 목표 · 내부 배경

목표 / 기대결과 Goal & KSF + Metric 1. Identify

E — KSF + 목표

Metric

I — KSF + 목표

Metric

증상 + 문제 Symptoms & Problems 2. Define

B/E/SN/C/RO/LT/F/?

원인 Root Cause 3. Analyze — 5 Why + T/F/?

B/E/ST/F/?

A4 2장 — 해결 영역 (Develop · Execute · Review)

솔루션 Solution 4. Develop — INEX + TRIZ

E — 외부 솔루션

벤치마크 · 글로벌 Standard

I — 내부 솔루션

TRIZ · DFM · CAE 검증

액션플랜 Action Plan 5. Execute

Problem / Goal

What

How

When

Who

Support

← Milestone 이정표 타임라인 →

실행 결과 Results 6. Review

고객 평가 · 시장 반응

내부 KPI · 역량 향상

향후 실행 Future Action 6. Review → Cube 순환

Synthesis

A3 씽킹 + 2A4 결합의 핵심 가치

📋 A3가 주는 것

한 눈에 보이는 시각적 논리 흐름
제조 현장에서 검증된 간결한 보고 포맷
팀 공유·승인을 위한 1장 커뮤니케이션

🔴 2A4가 주는 것

E+I 2중 관점으로 사각지대 제거
B/E/S로 원인 책임 주체 명확화
T/F/?로 원인 확실성 검증 강화
N/C/R·O/L로 해결 우선순위·범위 확정

⚡ 결합했을 때 — 에스엘 50% 절감 워크숍에서 얻는 것

입체적 진단
단순 '왜?'가 아니라 E+I 관점으로 부품 과다 발생의 내·외부 원인을 동시에 파악

균형 잡힌 솔루션
글로벌 벤치마크(E) + TRIZ·DFM·CAE 내부 역량(I) = 현실적이고 검증된 개선안

실행 가능한 A3(2A4) 보고서
2A4 분석의 깊이 + A3의 간결한 시각화 = 팀장·임원에게 즉시 보고 가능한 1장 문서

부품수 50% 절감을 위한
구조설계자 창의적 사고 역량 강화

부품수 50% 절감 실습 방법론

교육 과정 선택

부품수 50% 절감을 위한 구조설계자 창의적 사고 역량 강화

부품수 50% 절감 실습 방법론

교육 과정 선택

부품수 50% 절감을 위한
구조설계자 창의적 사고 역량 강화